牌号简介 About |
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Baydul- 660 IBS是一种用于反应注射成型(RIM)工艺的黑色、硬质聚氨酯结构泡沫体系。该系统包括一个专门设计的交互式吹扫系统(IBS),作为两个反应性液体成分提供。A组分是一种聚合物二苯基甲烷二异氰酸酯(PMDI),B组分是一种不含CFC-或HCFC发泡添加剂的配方多元醇体系。注意:由于可能存在颜料沉淀,在将桶中的内容物输送到日计量箱之前,应彻底搅动成分B。Baydur 660 IBS系统是为通用应用而设计的,用于工业和娱乐市场。这些应用通常利用了材料的强度、优异的表面光洁度和大零件性能。与任何产品一样,在给定应用中使用Baydur 660 IBS系统必须由用户提前进行测试(包括现场测试等),以确定适用性。 Baydur 660 IBS is a black-pigmented, rigid polyurethane structural foam system used in the reaction injection molding (RIM) process. This system incorporates a specially engineered interactive blowing system (IBS) and is supplied as two reactive liquid components. Component A is a polymeric diphenylmethane diisocyanate (PMDI), and Compo- nent B is a formulated polyol system containing no CFC- or HCFC-blowing additives. Note: Component B should be agitated thoroughly prior to delivery of contents of the drum to the day tank due to possible pigment settling. The Baydur 660 IBS system was designed for general-purpose applications and is used in industrial and recreational markets. The applications typically take advantage of the material's strength, excellent surface finish, and large part capability. As with any product, use of the Baydur 660 IBS system in a given application must be tested (including field testing, etc.) in advance by the user to determine suitability. |
技术参数 Technical Data | |||
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物理性能 PHYSICAL |
额定值 Nominal Value |
单位 Units |
测试方法 Test Method |
密度 Density |
0.479 | g/cm³ | ASTM D792 |
收缩率 Shrinkage rate |
|||
MD:6.35 mm MD:6.35 mm |
0.30 到 0.50 | % | ASTM D955 |
冲击性能 IMPACT |
额定值 Nominal Value |
单位 Units |
测试方法 Test Method |
简支梁无缺口冲击强度 Charpy Unnotch Impact strength |
内部方法 | ||
-- -- 2 |
8.8 | kJ/m² | 内部方法 |
-- -- 3 |
9.0 | kJ/m² | 内部方法 |
机械性能 MECHANICAL |
额定值 Nominal Value |
单位 Units |
测试方法 Test Method |
邵氏硬度 Shore hardness |
ASTM D2240 | ||
邵氏 D,6.35 mm Shaw D, 6.35 mm |
55 | ASTM D2240 | |
邵氏 D,12.70 mm Shore D, 12.70 mm |
ASTM D2240 | ||
拉伸强度 tensile strength |
ASTM D638 | ||
断裂,6.35 mm Fracture, 6.35 mm |
MPa | ASTM D638 | |
断裂,12.70 mm Fracture, 12.70 mm |
MPa | ASTM D638 | |
拉伸应变 Tensile strain |
ASTM D638 | ||
断裂,6.35 mm Fracture, 6.35 mm |
% | ASTM D638 | |
断裂,12.70 mm Fracture, 12.70 mm |
% | ASTM D638 | |
弯曲模量 Bending modulus |
ASTM D790 | ||
6.35 mm 6.35 mm |
MPa | ASTM D790 | |
12.70 mm 12.70 mm |
MPa | ASTM D790 | |
弯曲强度 bending strength |
ASTM D790 | ||
6.35 mm 6.35 mm |
MPa | ASTM D790 | |
12.70 mm 12.70 mm |
MPa | ASTM D790 | |
压缩强度 compressive strength |
ASTM D695 | ||
6.35 mm 6.35 mm |
MPa | ASTM D695 | |
12.7 mm 12.7 mm |
MPa | ASTM D695 | |
热性能 THERMAL |
额定值 Nominal Value |
单位 Units |
测试方法 Test Method |
热变形温度 Hot deformation temperature |
ASTM D648 | ||
0.45 MPa,未退火,6.35 mm 0.45 MPa, unannealed, 6.35 mm |
℃ | ASTM D648 | |
0.45 MPa,未退火,12.7 mm 0.45 MPa, unannealed, 12.7 mm |
℃ | ASTM D648 | |
热固组件 Thermosetting components |
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部件 A Component A |
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部件 B Component B |
备注 |
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1 一般属性:这些不能被视为规格。 |
2 0.5 |
3 0.25 in |
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宝马经过3D打印方法消费了一百万个零件
2018-11-20 在宝马集团,3D打印部件的使用正在不断增加。仅在过去十年中,宝马就通过3D打印这种创新方法生产了一百万个零件。而今年宝马集团增材制造中心的3D打印部件产量预计将超过20万个,比去年同比增长42%。 宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士说:“目前,在车辆批量生产中,增材制造部件的使用量正在大幅上升。我们密切关注这些制造方法的先进开发和应用,例如与该领域的领先制造商保持长期合作。与此同时,我们也正在进行有针对性的技术研究和创新生产系统评估。” |
宝马经过3D打印方法消费了一百万个零件 在宝马集团,3D打印部件的使用正在不断增加。仅在过去十年中,宝马就通过3D打印这种创新方法生产了一百万个零件。而今年宝马集团增材制造中心的3D打印部件产量预计将超过20万个,比去年同比增长42%。 宝马集团增材制造中心主任Jens Ertel博士说:“目前,在车辆批量生产中,增材制造部件的使用量正在大幅上升。我们密切关注这些制造方法的先进开发和应用,例如与该领域的领先制造商保持长期合作。与此同时,我们也正在进行有针对性的技术研究和创新生产系统评估。” 最近,宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件车窗导轨投入批量生产,该打印部件主要是用于BMW i8 Roadster。由于增材制造中心专家的通力合作,导轨仅用了五天时间完成开发,并随后就被送到莱比锡工厂进行批量生产。 导轨置于BMW i8 Roadster的车门内,可以让车窗顺畅运行。该部件由HP Multi Jet Fusion技术制造,该技术是宝马集团与惠普共同推进,现在首次用于车辆的批量生产。使用该技术可以在24小时内生产多达100个窗户导轨。 BMW i8 Roadster采用了两种增材制造部件 车窗导轨是BMW i8 Roadster使用的第二个3D打印组件。第一个是软顶附件的固定装置,也是在慕尼黑的增材制造中心生产。该金属部件由铝合金制成,重量比通常使用的注塑塑料部件轻,但质地相对更硬。该部件已经获得今年Altair Enlighten大奖中的模块类别奖项。足见其非凡性能。该奖项旨在表彰子系统和部件领域的轻量化创新。 增材制造满足了客户的需求 另一方面,客户也越来越注重车辆和部件的个性化。透过MINI Yours Customized产品计划,客户可以自行设计选定的部件,例如指示器嵌体和仪表板装饰条等。他们可以先透过网上商店(www.yours-customised.mini)创建他们的设计款式,然后将零件按照规格进行3D打印。 MINI Yours Customized以提供高级技术和客户定制服务为中心,更凭此获得了由德国设计委员会('RatfürFormgebung')基金会颁发的“德国创意大奖金奖”特别荣誉。 宝马集团将继续坚持探索如何使用增材制造来优化客户的体验。 用于批量生产的增材制造 宝马集团视增材制造为未来的关键生产方法。公司于2010年首次开始使用塑料和金属加工工艺,最初只是生产较小系列的零部件,例如用于DTM车辆的水泵滑轮。 随后在2012年出现了更多系列应用,其中包括用于生产劳斯莱斯幻影(Rolls-Royce Phantom)的各种激光烧结零部件。自去年以来,劳斯莱斯黎明(Rolls-Royce Dawn)的光纤导轨固定装置也采用了3D打印。目前劳斯莱斯在其产品中共选用了10款3D打印部件。 宝马集团正在凭借其在3D打印领域的经验,着力发掘增材制造技术的潜在用途。 来源:CPRJ中国塑料橡胶 |
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