恒力炼化始终把绿色发展作为公司的战略方向，以成为高效、清洁、循环、低碳的绿色工厂为发展目标，并在长远规划中将大力推进节能降耗、保护环境高效利用资源、加快研发绿色产品，积极创建绿色工厂划为重点任务。

恒力炼化采用高标准、严要求的基础设施和炼油工艺，在国内首次采用全加氢工艺和沸腾床渣油加氢裂化技术，可以加工最劣质的高硫、高酸、重质低成本原油，使原油得到最高效加工、最充分利用，原油利用率提高5个百分点。不仅有效降低了国家原油对外依赖度，保障了国家能源安全，而且做到了转化率最高、低价值焦炭产率最低，生产过程最清洁。

恒力炼化配套污水处理场，通过AO工艺、RO工艺、超滤工艺等将“污水集成综合利用”理念应用到污水处理领域，采用全球最高标准的“法国Degremont(得利满)污水处理技术”和“中水回用技术”，中水回用率超过80%，处理后的污水COD在20mg/L以下，远远优于国家50mg/L的标准，先后获得“中法团队合作创新奖·气候特别奖” 、国际水协会“改变行业的技术革新奖”等国际奖项。

此外，工厂采用创新海水利用模式，建设海水淡化装置及密闭的循环冷却系统，替代传统的凉水塔，供各装置循环冷却，节省了淡水资源。首创低温余热联合、集成预热、发电、制冷、海水淡化等综合利用新途径，每年可节约标煤达120万吨，节约淡水4000万吨，增产淡水1600万吨。厂区内供应七种等级蒸汽，实现能源梯级高效运用，为全球临海大型石油化工项目开辟出了环境友好、低能耗、高产出的发展新路。

从设计之初的20多根烟囱，到第二次设计的11根，再到最终的7根，恒力炼化不断优化设计，创新整合烟气排放系统，在达标排放的基础上，将烟囱统一为180米，比一般化工企业高出近一倍，更有利于烟气消散，有效减小了对地表环境的影响。

同时，为解决煤灰对环境的影响，恒力炼化设置超大型全密闭储煤场及其密闭式卸煤、输送栈桥，在密闭煤场内设淋水喷枪站，进行除尘降温，杜绝煤尘产生。

恒科新材料积极响应国家绿色发展号召，始终秉持“节能减排、绿色恒科”的能源方针，以绿色制造为发展目标，制定了切实有效的长远规划，在节能降耗、工艺优化、绿色生产等多方面落到实处。

为优化用能节能，恒科新材料在厂区建设光伏电站，于2015年采用合同能源管理的方式实施了27MW屋顶太阳能光伏发电建设项目。项目应用固定式发电系统分块发电，集中并网，技术水平十分先进，智能化水平高，采用无人值班式电站运行数据采集、显示、数据传输等的综合监控系统。系统以智能化电气设备为基础，保证光伏电站的效率、安全与稳定性。

恒科新材料通过积极开展国家及省市重点科技研发项目、研究申请产品及工艺技术类国家发明专利、实施技改项目、推动产学研协作及科技成果转化等方式，进一步优化生产工艺与产品设计，有效降低了生产过程中的能源资源消耗，减少了环境污染，保证了最终产品的绿色属性，也有效提升了整个工厂生产过程的绿色化水平。

同时，恒科新材料将“智能制造”与“绿色制造”相结合，实现“绿色智造”，近年来不断建设并完善两化融合体系，积极实施智能化改造项目，采购自动化设备，使工厂生产过程自动化智能化水平不断提升，也一定程度推进了工厂的绿色生产。