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净化工艺管理系统使单位综合能耗降低5.5%

　　截至6月底，中原油田普光气田主导研制的国内首套净化工艺管理系统已运行6个月。该公司上半年数据表明，天然气净化厂单位综合能耗同比降低5.5%，节气量900万立方米，节电730万千瓦时，相当于日节约标煤35.7吨。

　　“该系统可实现对各联合装置的能耗进行实时监测，具有异常警报、应急处置等多种功能，精准度高达100%，有效降低了能源消耗，可显著提升企业智能化管理水平。”业内专家这样评价。

　　据介绍，普光气田综合能耗占全油田70%以上，而规模位居世界第二、亚洲第一的普光天然气净化厂能耗更是占了其中的95%以上，是耗能大户。“联合装置就像一艘巨轮，只有在一定范围内保持匀速行驶，才会最省油。但当联合装置开停工时，上游气井产量、成品气销售量的实时变化都会对天然气净化厂的运行产生波动，需要第一时间调整联合装置的运行参数，否则就会产生大量能耗。”天然气净化厂厂长于艳秋介绍说。

　　“这样的情况经常发生。仅6月份气田上游气井产量就发生了8次变化。”于艳秋说。

　　而在以往，当需要调整联合装置运行参数时，该厂一直采用人工方式。技术人员必须在短时间内收集大量能耗信息，不仅准确率低，而且联合装置的运行效果只能在一个月之后的综合数据中才能显现。近些年，随着国内企业信息化、智能化不断推进，要保障气田高质量发展，为联合装置安装“智能大脑”势在必行。

　　从2015年开始，普光分公司正式拉开了“净化工艺管理系统”的攻关序幕。

　　“多年来，我们摸索出了大量数据，装置休眠、开工热备原则等节能降耗工作法较为成熟。这些都是开发智能系统的主要依据。”于艳秋说，研发项目组成立后，他们主动加压，仅用1年时间就实现了PHD、岗位系统、LIMS、电力四大数据融合。

　　2020年底，在经历数据架构、模型转换等5次堪称“里程碑”式的节点后，国内首套集生产过程信息可视化、决策科学化等多种功能于一身的净化工艺管理系统正式进入现场试用阶段。该厂开展了厂级、科室级、车间级、班组级4级专项培训工作，对于系统使用方法、数据溯源、问题判断等情况指定专人进行培训，并按照功能模块使用权限划分情况，对43个模块逐一进行长周期测试，保证每天产生的650万条数据准确率达到100%。

　　如今，技术人员登录净化工艺管理系统，不仅对电能、氢能、热能等各能耗指标实际发生值一目了然，而且对于能耗提升空间在哪里、具体采用什么方法去提升这些问题，也都能得到准确且详细的指导意见。

　　“得益于该系统的应用，仅上半年全厂就有3项指标创下历史最优值，这为气田数字化、智能化转型升级奠定了坚实基础。”普光分公司副经理商剑峰说。

　　据了解，该厂还将继续对该系统进行功能扩展、优化数据库等工作，使功能更加完善和智能化，争取在领域内进行推广。