中石油广东石化炼化一体化项目80万吨/年苯乙烯装置是目前世界单套规模最大的苯乙烯装置。日前，搭载着该装置第一脱氢反应器和第二脱氢反应器的“京润77”号运输船顺利靠泊广东石化产品码头重件泊位，其中的第二脱氢反应器则是全球最大苯乙烯装置反应器。

搭载着苯乙烯装置脱氢反应器运输船顺利靠泊码头

两台反应器由中国石油集团东北炼化工程有限公司设计、中国石化上海石化机械制造有限公司制造。在设备制造过程中，广东石化公司密切跟踪制造进度、协调制造单位全力赶工，最终克服新冠肺炎疫情等不利因素影响，按时将设备运抵广东石化项目建设现场。

9月20日12时52分，广东石化炼化一体化项目原油码头最后一榀钢引桥QD10-QD11成功安装就位，实现了钢引桥的全线贯通，为原油码头12月30日中交奠定了坚实基础。

据悉，广东石化原油码头地处揭阳市惠来县沿海，该海域常年涌大浪急，每年仅4～9月份存在具备水上作业条件的窗口期，而且窗口期并不连续。在如此恶劣的海况下建设离岸式码头，加上每年不足72天的可作业天数，施工难度可想而知。

为此，在防波堤工程和泊位施工中，广东石化公司面对时间紧、任务重的现实，组织召开各类专家论证会12次，高峰时期，现场作业船舶达38艘，98台机械设备、815名建设者不分昼夜的投入施工作业。

广东石化炼化一体化项目原油码头实现了钢引桥的全线贯通

据介绍，引桥区为重力式结构，需要出运安装13个大型沉箱。由于海域水流湍急，导致沉箱极难进行精准定位，安装难度极大且风险较高。为此，该公司组织各方面专家成立技术攻坚小组，量身打造了一套可将平面坐标与高程进行三维实时展示的可视化系统，应用到打桩、沉箱安装以及扭王字块安装定位等实际施工当中收获了奇效。重达2700吨的圆形沉箱，原来需要36小时反复调整才能精确安装，现在只用了7个小时便安装到位。

此外，体量高达5766吨的“巨无霸”PT4沉箱安装时，钢套箱被海浪持续拍打损坏，导致严重漏水。为保证施工进度，项目部决定使用大量的棉被将破损的孔隙塞住。最终，项目施工人员用290张棉被将破损的孔隙塞住，在动用了8套气举负压排水设备、41台大功率水泵连续奋战99个小时后，华南地区最大的沉箱才得以安全、平稳、精准安装到位。

而在引桥施工中，广东石化项目建设者不断创新优化，采用悬挑平台+履带式伸缩臂辅助施工及混凝土陆拌水运+长臂挖机浇筑的工艺，克服海况对施工船舶的影响，提高施工工效与安全性。尤其在QD10沉箱上部结构施工中，更是实现三天完成盖板，两天完成悬挑平台，两天半完成立柱，八天半天完成上部墩台结构施工，跑出了总耗时16天的加速度，为后续钢引桥安装夯实了基础。

为按时完成钢引桥制作、运输及安装三大关键节点施工，广东石化公司多次组织召开专题会议，制订详细的施工安全质量制度及措施。该公司码头运行部派专人到珠海、钦州两地钢梁加工厂进行现场办公，并一路护送钢引桥安全运抵建设现场。在最后一榀钢引桥的安装中，公司在中铁广州工程局港航公司的紧密配合下，从船舶到场抛锚定位到引桥安装完成，整个过程用时不到48小时，比计划

据介绍，从7月14日第一榀钢引桥安装就位，到最后一榀钢引桥顺利“上岗”，历经整整69天。在建设者的日夜兼程不断努力下，终在中秋节前圆满完成施工任务。