汽车后保险杠是车上较为大的装饰件之一，它具备安全系数、多功能性和装饰艺术三大关键作用。

汽车后保险杠的轻量关键有三种方式：原材料轻量、构造可靠性设计及其生产制造加工工艺自主创新。原材料轻量一般指的是在一定标准下要相对密度较为低的原材料取代原先的原材料，例如以塑代钢;保险杆轻量的构造可靠性设计关键有厚壁化技术性;生产制造新技术新工艺有稍微的发泡塑料及其气辅成型等新技术应用。

塑料保险杆原材料选料

塑料由于有品质轻、性能指标优良、生产制造简易、抗腐蚀、抗冲击、设计方案可玩性较为大等特性，被广泛运用于汽车产业上，并且在汽车材料中常占占比越来越大。一辆汽车上塑料使用量的是多少早已变成考量一个国家汽车产业发展趋势水准的一个规范之一 。现阶段资本主义国家生产制造一辆汽车常用塑料早已做到200kg，大概占全车品质的 20%上下。

塑料在中国汽车产业中运用较为晚，在经济型轿车中塑料使用量仅有 50~60kg，中高档车有 60~80kg，一部分轿车可以做到 100kg，在我国在生产加工中小型轻型载货汽车时，每台轿车约用 50kg 的塑料。每一辆汽车的塑料使用量仅占汽车重量的 5%~10%。

保险杆的原材料一般有下列规定：优良的耐冲击工作能力、优良的耐老化。优良的漆料粘附工作能力、优良的流通性、优良的生产加工特性、质优价廉 。

由此，PP 类原材料毫无疑问是性价比高最佳的挑选。PP 原材料是一种特性较为优质的通用性塑料，但 PP 自身的超低温特性和耐冲击工作能力较为差，不耐磨损，易脆化而且规格可靠性也较为差，因而一般用改性材料 PP 做汽车后保险杠生产制造原材料。现阶段聚丙稀汽车后保险杠专用型料一般以 PP 主导原材料，并添加一定占比的硫化橡胶或聚氨酯弹性体、无机物填充料、塑料母粒、改性剂等原材料历经混炼胶生产加工而成。

保险杆厚壁化产生的难题及处理对策

保险杆厚壁化非常容易造成涨缩形变，涨缩形变是热应力释放出来的結果。厚壁化保险杆在注射成形的每个环节上都会因为多种多样缘故造成热应力。

一般关键包含趋向地应力、焊接应力及其出模地应力。趋向地应力是溶体中的化学纤维、生物大分子链或开链顺着一定的方位趋向，松驰不够而造成的内吸引力。取向度与商品的薄厚、溶体温度、模具温度、注射工作压力、固化時间相关。薄厚越大，取向度越低;溶体温度越高，取向度越低;模具温度越高，取向度越低;注射工作压力越高，取向度越高;固化時间越长，取向度越大。

焊接应力是是因为溶体的温度较高而模具温度较低而产生很大的温度差，在挨近模具内腔地区溶体的制冷速率迅速而造成遍布不匀称的机械设备热应力。

出模地应力关键因为模具的抗压强度和弯曲刚度不够，在注射工作压力和压射力的作用下造成弹性变形及其压射杆遍布排序不科学时使商品压射时承受力不匀称而造成的。

保险杆厚壁化还会继续有出模艰难的难题，因为壁厚表较小且有较小的收拢量，促使商品牢牢地的黏附在模具上;因为注射速率较为高，而促使固化時间操纵较为艰难;较为薄的厚度和筋板在出模时也非常容易毁坏。模具一切正常开启必须注射机可以出示充足的开模力，开模力应当可以摆脱开模时的摩擦阻力。

开模全过程中必须摆脱的摩擦阻力有下列几类：

最先是必须摆脱立即开模力，开模时塑料在平行面于开模方位会出现一定的黏附力造成，它是因为模具制冷时，塑料件制冷不够，凹模的延展性澎涨沒有彻底恢复。这类黏附力的大小和塑料的特性、模具的工艺性能、出模倾斜度等相关。

除此之外还必须摆脱间接性开模摩擦阻力，即摆脱开模时机动性侧抽芯全过程的抽拔摩擦阻力。

也要摆脱模具动模版和主题活动模版等组织 健身运动造成的摩阻。

最终还必须摆脱凹模的参加工作压力，开模时凹模的工作压力很有可能并不等于大气压强，凹模内工作压力与外界压力不相同。

为了更好地处理之上两问题，必须适度改善模具的设计方案。挑选适合的模具原材料，提升模具的热强性及其耐磨性能。有效的模具总体设计和生产制造，适度提升推板及其中垫块的薄厚，提升模具弯曲刚度，减少模具的弹性变形。

提升抽芯组织 、运动系统的生产制造和相互配合精密度，减少凹模、芯和模座部件的粗糙度，减少出模力。因为产品厚壁化之后规定高些的设计方案和相互配合精密度，一般设定连锁加盟设备来避免模仁和模芯产生相对位移。

有效设计方案浇筑系统软件，流道设计方案应当使塑料件在注射全过程中从偏厚地区向较薄地区过多。还必须有充足多的出气口。在注射加工工艺层面应当尽可能减少塑料件的热应力，提升注射速率，减少制冷速率。因而必须提升溶体温度和模具温度，便于趋向的松驰。还必须挑选有效的注射工作压力、固化時间和制冷速率。

来源于：微注塑加工