广东石化60万吨烷基化装置和110万吨气体分馏装置实现中交！
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7月22日上午，广东石化项目现场又传来喜讯。广东石化炼化一体化项目60万吨/年烷基化装置和110万吨/年气体分馏装置是中国石油工程建设集团公司成员企业工程建设公司第一建筑公司承建的国内最大的同类单体装置，同时交付。
目前，三个联合项目的10个主要装置均已成功移交中交，成为广东石化首个实现全面中交的联合装置。截至7月23日，中国石油工程建设公司参建成员企业承建的155个主要项目单位中，已移交129个。
其中，三联60万吨/年烷基化装置是中国最大的烷基化生产装置。该装置进口管道及管件种类繁多，大部分管道为易燃、易爆、有毒介质，属a类生产装置。装置内工艺设备多为高、大、重型设备，对现场施工组织、施工安全和施工质量构成严峻考验。烷基化装置有6个进口反应器、3个进口酸沉降罐和51.2km的工艺管道。
异丁烷脱除塔和轻烃脱除塔的高度在40米以上，在地面“穿衣戴帽”后很难吊装；进口镍基合金管有5800英寸和2605个焊接接头。每个焊接接头都需要100%的RT和Pt测试，这对焊接有极高的要求。三个联合项目部克服重重困难，合理组织施工，实现了烷基化装置的顺利中间交付。
110万吨/年气体分馏装置是中国最大的气体分馏装置。该装置采用传统的三塔工艺，包括脱丙烷部分、脱乙烷部分、丙烯精馏部分和公用工程部分。丙烯精馏a/b双塔是气体分离装置的核心设备。两座丙烯精馏塔高约80米，每座塔直径7.2米，吊装重量1300多吨，高达87米。当双塔到货晚18天时，为了保持安装节点“后墙不倒”，项目部提前做好准备，积极工作，以最快的速度完成设备移交。多学科、多类型的工作是分段交替进行的。仅用了10天时间就完成了双塔的“梳妆和帽子”，用了3天时间就将其吊起，创造了类似设备从着陆到就位的新纪录。曾被广东石化授予“南海铁军展风标杆”荣誉旗帜。
